回轉窯回收次氧化鋅工藝技術流程及優勢

　　次氧化鋅回轉窯用于從含鋅廢渣(如鋼鐵廠瓦斯灰、電爐煉鋼粉塵、鍍鋅廠廢渣等)中回收鋅元素，生產出重要工業原料——次氧化鋅。

　　次氧化鋅回轉窯回收次氧化鋅工藝流程步驟詳解：

　　1. 原料預處理

　　儲存與均化：不同批次的原料成分波動大，需在原料倉進行均化。

　　配料與混合：準確計量原料、還原劑(焦粉，用量約為原料的30-50%)和返料，在混合機中混合均勻。

　　制粒/成球：混合料通過圓盤造球機或對輥壓球機制成Φ10-20mm的小球，以提高回轉窯內透氣性、減少粉塵帶出。

　　2. 回轉窯系統

　　次氧化鋅回轉窯窯體：傾斜放置(斜率約3-5%)的鋼制長圓筒，內襯耐火磚，長度30-100米，直徑2-4米。在電機驅動下緩慢旋轉(1-3 rpm)，使物料不斷翻滾并向窯頭移動。

　　燃燒系統：窯頭設有燃燒器，使用煤氣、天然氣或重油提供主要熱源。還原劑焦炭也提供部分熱量。

　　溫度控制：窯內分為三個帶：

　　干燥預熱帶(窯尾)：物料被加熱，水分蒸發，碳酸鹽分解。

　　反應帶(窯中)：溫度較高，發生劇烈的還原揮發反應。

　　冷卻帶(窯頭)：高溫窯渣與進氣進行部分熱交換。

　　3. 煙氣冷卻與收塵系統(關鍵)

　　冷卻：出窯煙氣溫度高達800-1000°C，首先進入重力沉降室或表面冷卻器，使粗顆粒沉降并初步降溫。

　　收塵：旋風除塵器：回收較粗的顆粒。

　　表冷煙道/噴霧冷卻塔：將煙氣急速冷卻至150-200°C以下，防止已凝結的次氧化鋅細顆粒在后續設備中熔融粘結。

　　布袋除塵器：核心設備。使用耐高溫濾袋(如氟美斯濾料)，捕集絕大部分次氧化鋅產品(>99.9%)。此處收集的即為 “次氧化鋅”產品。

　　引風機：維持整個系統穩定的負壓，防止煙氣外泄。

　　4. 產品與渣處理

　　次氧化鋅：從布袋除塵器灰斗排出，成分主要為ZnO(含量40-70%)，同時富含Pb、Cd、In、Ge、Cl、F等。它作為中間產品，需運往鋅冶煉廠進一步提純(通常通過浸出-電解工藝生產電鋅)。

　　窯渣：從窯頭排出的殘渣，經水淬或冷卻后，為惰性玻璃體，可作為水泥添加劑或路基材料，實現無害化。

　　次氧化鋅回轉窯工藝處理次氧化鋅的優勢：

　　資源循環，環保價值高：有效處理鋼鐵、鍍鋅等行業產生的危險固體廢物(含鋅塵泥)，實現“變廢為寶”，符合循環經濟和環保政策。

　　適應性強，處理量大：可處理多種成分復雜、鋅品位高低不一的含鋅物料，單條窯生產線年處理量可達數萬至十萬噸級。

　　技術成熟，運行穩定：回轉窯工藝發展時間長，自動化程度高，生產連續性好，操作相對穩定。

　　鋅回收率較高：在優化操作下，鋅的揮發回收率通?？蛇_ 85% - 92%。

　　次氧化鋅回轉窯不僅是解決鋼鐵等行業含鋅固廢環保難題的“消化器”，更是從城市礦產中提取鋅資源的“淘金器”。了解次氧化鋅回轉窯設備選型、工藝流程方案可聯系中焦礦機在線客服。