回轉窯火法高爐灰提取氧化鋅工藝

　　高爐瓦斯灰(泥)是高爐冶煉過程中伴隨著高爐煤氣攜帶出的原料粉塵及高溫區激烈反應而產生的煙氣微粒經除塵而得到的產物,屬于鋼鐵企業產生的固體廢棄物之一，瓦斯灰(泥)主要成分是鐵和鈣、碳等冶金物料，也含有一定量的鋅、鉛等有色金屬。一級除塵產生的瓦斯灰粒徑、密度相對大些，其理化成分氧化鐵和鈣、炭等含量相對較高，多數鋼鐵企業直接返回燒結混(配)原料使用;二級除塵產生的瓦斯灰(泥)粒徑、密度相對偏小，高爐煤氣經一級除塵降溫后，含有的部分易揮發的有色金屬(鋅、鉛、鉍、銦)煙氣富集還原、氧化為固態氧化物，因而產出的瓦斯灰(泥)相對具有較高的綜合利用價值。

　　回轉窯火法富集生產工藝流程：

　　1混料

　　原料高爐瓦斯灰(泥)由汽車密閉運輸進廠，直接卸車進入原料車間料池內，不同種類和含量的高爐瓦斯灰(泥)及還原劑焦粉由鏟車按不同比例進行混料，同時根據情況加水，混料均勻后由混料倉下的皮帶輸送機輸送至上料斗。

　　2上料、加料

　　混合好的配料含水率達到20%左右，通過鏟車將混合料加入上料斗后直接由皮帶機輸送至回轉窯窯尾溜槽，落入窯內。

　　3 回轉窯煅燒

　　回轉窯煅燒生產線，正常運行時窯內熱量主要來自焦粉和高爐瓦斯灰中炭的燃燒，窯內混合物料的熱值約為1000大卡/kg。從窯頭鼓入空氣，氧化鋅回轉窯反應區溫度可達1100~1200℃，高爐瓦斯灰中的鋅主要以 Zn、Zn0 和 ZnCO3等形式存在，在氧化鋅回轉窯前段窯內溫度達到1000℃時， ZnCO3分解為ZnO，隨著溫度升高和混合料往前推移，當溫度達到1120℃時， ZnO被還原成鋅蒸汽進入氣體中，物料中的鉛、氯等雜質也逐漸液化揮發，在氧化鋅回轉窯后段和氧化室內，鋅蒸汽與空氣中氧氣反應被氧化成ZnO。

　　4 沉降、降溫

　　回轉窯窯尾依次設置沉降室和表冷器各一座，回轉窯煙氣先進入沉降室后溫度減至500~550℃，將大顆粒煙塵沉降下來，由下部灰斗排出，返回混料系統;煙氣經再表冷器冷卻到150~170℃形成氧化鋅富集物顆粒，表冷器大約截留30%的氧化鋅富集物，此時煙氣溫度約為150-170℃，經風機抽入脈沖袋式除塵器。表冷器為空氣冷卻器，由多組人字管組成，設有間接循環冷卻水保護鋼板。

　　5 脫硫除塵

　　煙氣經風機送入脈沖袋式除塵器，將氧化鋅富集物截留下來，然后由風機送至脫硫塔洗滌脫硫，由煙囪排放。表冷器和脈沖袋式除塵器產生的粉塵經灰斗放出，由刮板輸送機輸送，直接進入包裝工序。

　　6 沖渣

　　回轉窯產生的窯渣約900℃，先經窯渣輸送槽進入沖渣池內，經水淬后落到沖渣池底，冷卻后的回轉窯渣被抓斗從沖渣池里面撈出來，經脫水后排出，含水率約15%，隨后采用自卸翻斗卡車送至窯渣聯合選鐵系統。

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